聚氨酯胶粘剂在汽车工业上的应用部位主要有5类：汽车车身、汽车内饰、汽车发动机底盘、汽车零部件、汽车制造工艺。

1. 汽车车身

挡风玻璃胶实现车窗玻璃（前后挡风玻璃、侧窗玻璃、三角玻璃等）与车身的紧密粘结。高档轿车和豪华客车的生产普遍采用单组分湿固化聚氨酯胶粘剂。该工艺不仅能够将车窗玻璃和车省牢固结合成一个整体，增强车体刚性和抗扭曲能力，提高密封性能和安全可靠性，还可以减轻车体自重，有利于车体动力学设计。

采用单组分聚氨酯胶粘剂将挡风玻璃直接粘结到车体的工艺始于20世纪60年代，目前世界上95%以上的挡风玻璃粘结采用这种胶粘剂。单组分湿固化聚氨酯挡风玻璃胶要求对湿气敏感、固化速度快，固化后保持优良的弹性，是汽车用聚氨酯胶中技术含量较高的产品，也是我国汽车用聚氨酯胶类中用量较大的品种。我国的奥迪、切诺基、富康、桑塔纳2000、夏利轿车均采用聚氨酯胶粘剂。以富康轿车为例，单车用量约为1.2Kg。（相关报告预计2010年中国汽车产量1500万辆，假如全部使用聚氨酯胶，仅挡风玻璃胶就需要1.8万吨，）

单组分湿固化聚氨酯胶粘剂挡风玻璃胶通常要与清洗剂、玻璃底剂、漆面底剂配合使用，国外已经发展到了无底剂阶段。同时,瞬时定位型单组分聚氨酯胶的研究也有报道。国内单组分聚氨酯胶已经国产化，并在汽车工业中得到了部分应用，但是高品质的胶仍大量依赖进口。

2. 汽车内饰

内饰胶用于汽车内饰件粘结。汽车内饰主要有乙烯基塑料、织物、纤维板及其他硬质基材组成，包括汽车顶棚、仪表板、前车门、后车门和杂物箱等部位。90年代汽车水性聚氨酯胶开始在汽车内饰中应用，日本内饰胶全部水性化，国内轿车的生产也相继使用这一技术。我国已跃居世界汽车生产大国，汽车内饰胶占汽车用胶总量的20%（相关机构预测，2010年我国汽车工业对于聚氨酯的用量将达到1.56万吨，由此推测，内饰胶市场需求量约为3120吨），如果全部实现水性化，经济效益非常可观。目前这类胶粘剂的研究工作主要是降低成本和提高性能（主要是初粘性）。

植绒胶用于汽车内装饰的植绒生产线，根据基材选择是否需要底涂剂。

3. 汽车零部件

结构型聚氨酯胶用于粘结SMC（片状模塑料）部件、FRP（玻璃纤维增强塑料）部件的粘结。如载重车或卡车SMC发动机罩、FRP部件、顶棚、驾驶室顶盖、车门、水箱支架、车身板；轿车发动机罩、驾驶室顶盖、车身板等部件。结构型聚氨酯胶粘剂属于无溶剂型双组分反应型胶粘剂，具有较高的粘合强度和较高的剥离强度，应用于受力构件粘结，能够承受较大负荷，并能长期使用。有文章指出这类胶具有很好的应用前景。

4. 滤芯器

内燃机滤芯的基本结构由过滤材料（金属网，过滤纸等材料），骨架（塑料，金属等材料）和端盖（金属，橡胶，塑料等材料），三大部件组成。滤芯胶就是汽车滤芯器用胶。上世纪70年代开始，纸质滤芯滤清器开始在汽车工业大量使用，促使滤芯胶粘剂产业得到了很快发展。目前我国滤清器使用的胶粘剂年需求量已达到万吨以上。

滤芯胶多用双组分聚氨酯胶粘剂，这类胶除了具备常温固化、施胶工艺简单、无毒、快干的性能外，还必须具备很好的耐候性。

汽车用胶粘剂行业的现状及发展趋势：

国内尚未建立汽车用胶粘剂/密封胶材料的性能标准和测试方法标准，对汽车用胶没有严格的环保法规，溶剂型胶粘剂仍大量使用，满足一般要求的通用型汽车用胶很多，但高技术含量、高性能的产品较少。

  我国已跃居汽车生产大国，产销量逐年增加，对车用聚氨酯胶粘剂的需求量也相应增加。人们对环保理念的认同将促使汽车生产厂商更多的选择环保的聚氨酯胶粘剂。因此高品质的绿色环保聚氨酯胶粘剂无疑是车用聚氨酯胶粘剂的最重要的发展方向。