1.起发速度慢 此现象一般出现在秋冬季节或早晨施工,因为气温突然降低或气温太低所致。将环境温度、模具温度或黑料温度升高即可解决。一般将黑料温度升至30-60℃,环境温度升至20-30℃,模具温度升至40-50℃即可。

2.起发速度快 此现象一般出现在春夏季节或中午施工,因为气温突然升高或气温太高所致。可将黑料用冷水冷却或夜间放在室外自然冷却。

3.浇注施工中起发慢、结皮厚、发方率低 此现象是因模具或管道温度大低、传热太快引起。可将模具或钢管外壳用蒸汽或喷灯加热至20-30℃,也可将模具用聚氨酯保温,将钢管用厚纸包裹,以减少散热,加快起发,减少结皮,提高发放率。

4.脱粘时间太长 夏季板材料可能出现此问题, 因为板材料要求固化时间较长,致使脱粘时间也长，冬季模具温度大低也会使脱粘时间变长。可适当将模具加热或适当延长脱模时间。

5.胀模或胀裂外护管 在模具成型现场发泡或保温管制作工艺中经常遇此现象,主要是因为投料过多引起, 固化太快也会出现此现象。投料量通常可用以下公式估算:

投料量(公斤)=制品密度(公斤/立方米)×模具体积(立方米)。

在浇注施工中实际投料量要比计算投料量多10-20%,然后再根据充满程度适当调整。

6.泡孔大且泡沫脆 此现象是因为搅拌不充分, 黑白料混合不均匀引起。一般出现在手工搅拌、现场发泡施工中。采用转速高于每分钟1200转的手电钻或电机安装搅拌头搅拌,即可解决此问题。

7.泡沫收缩 导致收缩的原因十分复杂。主要有以下三个方面:①.密度大低;②.白料比例大;③.固化时间太长;④.熟化温度太低。视不同情况采取以下办法解决: 浇注料密度(自由泡)小于24kg/m3容易导致收缩,因此不能为追求发方率而盲目降低泡沫密度;②.使黑白料比例黑料比白料为l比1;③.将模具加热缩短固化时间,并在40℃环境中熟化48小时以上。

8.泡沫阻燃性能不理想 影响阻燃性能的因素很多,除配料时阻燃剂性能影响外,泡沫密度、施主方法、试验样品大小等对阻燃性能均有影响。一般说来,泡沫密度小,单位体积阻燃剂含量低,阻燃性能也变差。

试样块的尺寸大小明显影响离火自熄时间,一般而言,试样块越小,离火自熄时间越长,这并不意味着阻燃性能变差。正因为如此,阻燃性能的检测试样有如下要求:①.样品为自由发泡泡沫体;②.样品块密度在35-40kg/ m3,③.样品尺寸为20*20*250mm长方块。符合以上三个条件的样品块离火30秒内自熄为符合GB833347国家标准。施工现场通常采用简单方法试验,即:大块自由泡,点燃平面,若在3秒内能自熄,可认为符合国家标准。

9.抗压强度小 聚氨酯泡沫抗压强度和泡沫密度有关,密度越大,抗压强度越大。我们执行的标准是:自由泡密度大于35kg/时,抗压强度大于140kPa(1.4大气压)。若用户要求的密度小于35kg/时,抗压强度达不到1.4大气压,并非本公司责任。

10.发方率低 影响发方率的因素很多,主要有:①.发泡剂用量(由泡沫密度衡量);②.施工温度;③.施工过程中损耗情况等。发泡剂用量影响自由发泡密度,自由发泡密度根据用户要求,本公司组织生产。为了得到理想的发方率,希望用户在喷涂施工中将空压机压力控制在6-8大气压,在浇注施工中尽量减少浪费,并且尽量创造20-25℃的温度环境。