随着制鞋工业的蓬勃发展，胶黏剂工业技术也实现了显著的进步与飞跃。在现代制鞋工艺中，为了追求鞋品的轻量化、美观度、舒适性及耐用性，大多数鞋底与鞋帮已摒弃传统的线上缝合方式，转而采用胶黏剂进行粘结，这一过程不仅简化了制作流程，还促进了自动化与连续化生产的实现。

    早年间，氯丁橡胶因其优异的初始黏度性能，被广泛用作鞋底与鞋帮的黏合剂。然而，面对日益多样化的鞋材，如增塑PVC、高充油丁苯橡胶、富含油脂或润滑脂的皮革及橡胶等，氯丁橡胶的黏合效果显得力不从心。加之其分子中的氯元素易水解产生氯化氢，带来腐蚀性与健康风险，限制了其在现代鞋业中的进一步应用。随着鞋材的不断创新，特别是合成革、橡塑及软质聚氯乙烯等新材料的广泛应用，欧美等发达国家自20世纪80至90年代起，逐步将鞋用胶黏剂由氯丁橡胶转向聚氨酯，以应对材料变化并提升产品质量。

    聚氨酯胶的发明，尤其是拜耳公司在20世纪60年代初的突破，有效解决了氯丁胶无法粘合PVC、PU等鞋材的难题。尽管初期聚氨酯胶多为溶剂型，存在毒性、易燃及环境污染等问题，但水性聚氨酯胶的研究与应用随后逐渐兴起。自20世纪50年代起，水性聚氨酯胶的研究便已开始，直至60至70年代才受到广泛关注。尽管初期因性能不足及环保法规宽松而进展缓慢，但随着90年代环保法规的日益严格，对VOC排放的控制促使水性聚氨酯胶的研究与应用加速发展，其性能已能满足制鞋业的实际需求。例如，拜耳公司的DispercollU与DesmodurD组合已在耐克、阿迪达斯等品牌运动鞋中实现工业化应用，而皮鞋领域虽稍滞后，但也在多家跨国公司中批量试用，并取得显著进展。

    中国作为全球最大的鞋类生产、出口与消费国，其制鞋业的发展同样经历了从数量增长到质量提升的转型过程。面对劳动力成本上升及国际产业转移的趋势，中国凭借改革开放的契机，吸引了大量外资与民营企业涌入制鞋领域。然而，中国制鞋业在追求产量的同时，也意识到提升质量、档次、创立品牌及增加附加值的重要性。

    在胶黏剂领域，中国也紧跟国际趋势，自20世纪末起致力于水性聚氨酯鞋用胶的研发。尽管初期面临固含量低、水分挥发慢、成本高等挑战，但业界普遍认同水性聚氨酯胶是未来发展方向。近年来，随着环保意识的增强及国家强制性标准的出台，水性聚氨酯胶在鞋业中的应用量显著增加，但仍以国外品牌为主。国内企业如鸿星尔克、特步、361等也在积极推进水性化改造，但整体上水性生产线尚未成为主流。

    综上所述，制鞋工业与胶黏剂工业的技术进步相互促进，共同推动着鞋类产品的品质提升与产业升级。在未来，随着环保要求的不断提高与技术的持续创新，水性聚氨酯胶等环保型胶黏剂将在鞋业中发挥更加重要的作用。

    在所有鞋用胶黏剂中，对鞋底与鞋帮的专用胶黏剂性能要求最为严苛，这些胶黏剂必须具备一系列关键特性以满足生产需求与品质标准。具体而言，它们应：

1. 具备强大的异种材质粘接强度，以灵活适应不断更新的鞋材种类，确保新材料间的牢固结合。

2. 拥有适中的干燥速率与优异的初黏力，这对于提高生产速度、满足高速生产线的要求至关重要。

3. 实现快速达到最终（或最大）粘接强度，缩短生产周期，提升效率。

4. 胶层（膜）需展现卓越的耐弯曲、耐热、耐水、耐寒性能，同时针对浅色鞋款外底胶，还需特别具备耐黄变能力；若用于PVC材料黏合，则需耐增塑剂侵蚀。

5. 低毒性设计，严格遵守相关法律法规，保障生产环境与人体健康。

6. 简便的施胶工艺，确保操作简便快捷，且使用周期灵活可调，以适应不同生产需求。

    然而，水性化进程中面临的主要挑战包括：材料多样导致的贴合难度增加、全水性处理剂开发难度高、水性聚氨酯脱胶风险上升等。针对这些问题，需强化处理剂的研发与应用。

相比传统油性PU胶，水性PU胶展现出三大显著优势：

(1) 环保性：水性PU胶几乎不含或仅含微量VOC，对人体健康与生态环境无害，不易燃易爆，存储安全，无消防隐患。

(2) 高性能：高固含量设计（PU树脂含量可达50%），远超传统油性产品，确保了更优异的后期黏合效果。同时，其耐用性更强，尤其在多孔性材料上表现突出，终期黏着力可持续增长。

(3) 成本效益：尽管单价较高，但水性PU胶的超低单耗（仅为油性产品的1/4~1/3）显著降低了总体使用成本。此外，其使用还减少了人力需求、通风及消防设施投入，进一步降低了综合成本。

在实际应用中，水性PU胶的操作需特别注意均匀薄涂，以避免干燥慢及可能的工作效率影响。通过有效培训，操作人员可迅速掌握技巧，克服初期适应难题。同时，其一次胶流程的应用模式不仅简化了生产步骤，还显著提高了工作效率与产品附加值。

综上所述，水性PU胶在鞋类制造业中的应用，不仅能够保障生产质量与效率，更能在改善工作环境、提升产品市场竞争力及降低综合成本方面发挥重要作用，是制鞋行业绿色转型的优选方案。