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老大：

太少了點(diǎn)，多寫點(diǎn)．比如氣化，...等等

1 缺陷
　　淡色表皮有條紋，有時(shí)還有針孔。
　　可能原因
　　從計(jì)量泵到混合頭的原料中有氣泡。
　　混合器和（或）混合器出口太大。
　　糾正方法
　　檢查計(jì)量泵進(jìn)料管線中的原料是否進(jìn)氣，找出漏氣處并消除它。試用較小噴嘴和（或）較小的混合器，交替提高物料流量，并將分布時(shí)間降低到1秒鐘。改變模具方向，以將缺陷或“潮痕”轉(zhuǎn)移到模制件的隱蔽的一面。采用逆向渦形混合轉(zhuǎn)予以排氣，采用模內(nèi)涂層。

　　2 缺陷
　　皮厚、多孔。
　　可能原因
　　多元醇摻合物，第三組份或色料系統(tǒng)中的水過(guò)量。
　　糾正方法
　　用實(shí)驗(yàn)室制取自結(jié)皮模制件的方法對(duì)生產(chǎn)中用的化學(xué)組份和標(biāo)準(zhǔn)原料進(jìn)行比較，檢查自由升起高度和反應(yīng)活性。調(diào)正原料中的過(guò)量水。追查污染源并消滅它。

　　3 缺陷
　　皮厚、堅(jiān)硬。
　　可能原因
　　模溫太低，模子過(guò)充模太多。
　　外發(fā)泡劑的用量低。
　　糾正方法
　　檢查并調(diào)正。
　　以5%的比率遞減物料量，并階段性觀察效果。
用實(shí)驗(yàn)室制取自結(jié)皮模塑件的方法對(duì)標(biāo)準(zhǔn)原料，和生產(chǎn)中用的化學(xué)組份作比較。將外發(fā)泡劑加入生產(chǎn)中用的樣品，以調(diào)節(jié)自由升起高度。

　　4 缺陷
　　皮薄，容易從部件上剝離。
　　可能原因
　　充填位置上模具過(guò)熱。
　　糾正方法
　　降低模溫一增加冷卻工位的關(guān)閉時(shí)間或增加冷卻氣流量。

　　5 缺陷
　　皮薄、活性低、起始強(qiáng)度差。
　　可能原因
　　擴(kuò)鏈劑用量太少，催化劑用量太少。
　　多元醇摻合組份分離。
　　糾正方法
　　用實(shí)驗(yàn)室制取自結(jié)皮模塑件的方法，將標(biāo)準(zhǔn)原料和生產(chǎn)中用的化學(xué)組份進(jìn)行對(duì)比。
降低反應(yīng)速率，降低凝膠速度，并延長(zhǎng)不粘時(shí)間，進(jìn)一步證實(shí)配方中的誤差。
如果沒(méi)有適用的分析設(shè)備，則排盡生產(chǎn)儲(chǔ)罐，并用均勻化后新制的原料充滿生產(chǎn)儲(chǔ)罐，保證罐內(nèi)攪拌器正常運(yùn)轉(zhuǎn)。

　　6 缺陷
　　表面有空隙。a）在模子頂處有空隙。b）空隙分布在部件上表面。
　　可能原因
　　升起泡沫夾帶氣體。排氣口定位錯(cuò)誤或太小。
　　模子內(nèi)未填滿。
　　原料溫度太低。由于模子不合適，泡沫升起時(shí)夾帶了氣體。
　　糾正方法
　　增加或加大上排氣口�；蚋淖兡Ｗ映涮罱嵌然蛏�起角度。
以5%比例遞增注料量，并階段性觀察它對(duì)空隙的影響。
檢查并調(diào)整原料溫度。

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