這件事多少出人意料，也令國內(nèi)業(yè)界人士為之一振——
以關注化學綜合領域重點研究和前沿進展而知名的國際頂級期刊《英國皇家化學學會》，在其日前出版的最新一期刊物上，刊發(fā)了一篇有關雙金屬催化劑催化二氧化碳與環(huán)氧化物開環(huán)共聚的論文，論文作者之一竟來自于中國江蘇蘇北地區(qū)一家年產(chǎn)值僅有2.5億元的企業(yè)。
這家企業(yè)就是扎根淮安、已躍身成為雙金屬催化劑研發(fā)與生產(chǎn)領域“金字塔尖”的江蘇巴德聚氨酯股份有限公司（以下簡稱“巴德聚氨酯”）。去年，該企業(yè)成功入選國家專精特新“小巨人”企業(yè)名錄。
當然，對外行人而言，如果不加以探究，就很難搞明白，上述論文的發(fā)表及其所呈現(xiàn)的研發(fā)成果到底有何價值，又意味著什么。
通俗地說，在化學領域有一種近乎神秘的力量，它可以精準、高效地引導物質在化學反應中加速運動，從而促使化學反應在盡可能短的時間內(nèi)得以完成。有了這種神秘力量的加持，既可以提高化學反應速率，又不改變化學平衡，且其本身的質量和化學性質在化學反應前后都不會發(fā)生改變。
這種神秘力量就是催化劑，被人們稱作工業(yè)味精，在現(xiàn)代化學工業(yè)中占有極其重要的地位。雙金屬催化劑是其中一種，在聚醚多元醇的生產(chǎn)中扮演著重要角色。作為有機化合物種類之一的聚醚，是生產(chǎn)海綿泡沫、彈性體制品、密封膠等生活用品不可或缺的原料。
然而，2011年以前，雙金屬催化劑生產(chǎn)技術一直被國外封鎖壟斷，國內(nèi)只能以高價進口雙金屬催化劑生產(chǎn)的聚醚多元醇。受制于核心原料雙金屬催化劑的制約，我國國內(nèi)聚醚生產(chǎn)企業(yè)只能采用堿金屬催化劑（如氫氧化鉀）催化生產(chǎn)聚醚多元醇。與雙金屬催化劑相比較，使用氫氧化鉀生產(chǎn)聚醚存在諸多弊端，比如生產(chǎn)周期長，能耗高，生產(chǎn)工序繁雜，伴隨而來的還有大量廢水、廢渣，產(chǎn)品品質也不佳，等等。
一邊是物美但價高，一邊是價廉卻折騰，無論是放棄前者還是選擇后者，都是一種無奈之舉。而導致尷尬與困局的根源，正在于技術上被國外卡了“脖子”。巴德聚氨酯的三位創(chuàng)始人既不甘心，更不服氣，一場催化劑研發(fā)領域的較量就此展開，雙金屬催化劑生產(chǎn)技術在中國從“0”到“1”的攻堅沖鋒隨之發(fā)起。
查文獻、做實驗、分析數(shù)據(jù)，在他們的帶領下，研發(fā)團隊歷經(jīng)無數(shù)次從失敗到失敗，再從無數(shù)次失敗中一次次從頭再來，一次次合力攻關，終于沖破了國外封鎖線，成功自主研發(fā)出雙金屬催化劑。
“高效、綠色、節(jié)能是雙金屬催化劑的鮮明特點�！卑偷戮郯滨タ偣こ處熩w寶成用一組數(shù)據(jù)進行對比：生產(chǎn)等量的聚醚，所需要的雙金屬催化劑用量，僅相當于氫氧化鉀催化劑用量的1%，且由于雙金屬催化劑的高活性特性，聚醚多元醇的生產(chǎn)周期由原氫氧化鉀催化的30個小時縮短至8個小時，下游企業(yè)生產(chǎn)出的聚醚多元醇產(chǎn)品，每噸可節(jié)約生產(chǎn)成本500元至1000元不等，產(chǎn)品質量卻得到了顯著提高。
突圍成功，乘勝追擊。由于雙金屬催化劑生產(chǎn)技術被攻克伊始，其生產(chǎn)工藝采用的是間歇法，也就是在化工設備反應釜（一種物理或化學反應容器）中，一釜一釜反復進行投料、生產(chǎn)、出料，產(chǎn)品批次之間波動較大。為改變這一狀況，在隨后長達7年的時間里，研發(fā)團隊馬不停蹄持續(xù)攻堅，并于2018年開發(fā)了適用于聚醚連續(xù)化生產(chǎn)的雙金屬催化劑新工藝——連續(xù)法生產(chǎn)工藝。
這一生產(chǎn)工藝新發(fā)明隨即獲得了國際專利，同時也引發(fā)了聚醚行業(yè)的顛覆性變化�！安捎眠B續(xù)法生產(chǎn)工藝生產(chǎn)聚醚多元醇，與之前的間歇法相比，生產(chǎn)周期大幅縮短，聚醚產(chǎn)能大幅提升，能耗進一步降低，產(chǎn)品穩(wěn)定性高，而且自動化程度高，安全系數(shù)也得到了大幅提升。因聚醚連續(xù)化催化劑的問世，近幾年，國內(nèi)聚醚多元醇產(chǎn)能由2018年的530萬噸上升至2023年的760萬噸，產(chǎn)能得到了大幅提升。
趙寶成告訴記者，2023年巴德聚氨酯的雙金屬催化劑年銷量為34噸，占全國雙金屬催化劑銷售市場份額近80%。也就是說，由巴德聚氨酯自主研發(fā)的雙金屬催化劑生產(chǎn)的聚醚多元醇達百萬噸，每年不僅幫助國內(nèi)聚醚產(chǎn)銷企業(yè)節(jié)約生產(chǎn)成本超10億元，還為聚醚行業(yè)減少固廢、廢水排放約7萬噸，能耗也實現(xiàn)了大幅下降。
毫無疑問，加快培育和發(fā)展新質生產(chǎn)力，巴德聚氨酯的科技創(chuàng)新之路才剛剛開始。
